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代工呆料庫存優(yōu)化的核心是在保證生產(chǎn)連續(xù)性的前提下，最小化呆料庫存占比，需從庫存分類、動態(tài)盤點和智能調(diào)度三個維度制定策略。

庫存分類是優(yōu)化的基礎(chǔ)。按照呆料的性質(zhì)、價值和呆滯時間進行分級管理：A 類呆料為高價值、短期呆滯（3-6 個月）的物料，如芯片、精密儀器部件，需優(yōu)先處理以減少資金占用；B 類為中價值、中期呆滯（6-12 個月）的物料，如連接器、塑料外殼，可通過促銷或捆綁銷售消化；C 類為低價值、長期呆滯（1 年以上）的物料，如包裝材料、低值易耗品，可直接報廢或捐贈。

動態(tài)盤點機制是及時發(fā)現(xiàn)庫存問題的關(guān)鍵。采用循環(huán)盤點法替代傳統(tǒng)的年終盤點，每月抽取 20% 的物料進行盤點，確保全年覆蓋所有庫存，同時利用 RFID 技術(shù)實現(xiàn)物料的實時定位和數(shù)量監(jiān)控，盤點準確率提升至 99% 以上。例如，汽車代工廠可在零部件倉庫部署物聯(lián)網(wǎng)傳感器，實時追蹤物料的入庫時間、領(lǐng)用記錄和庫存狀態(tài)，自動標記超過保質(zhì)期或存放期限的物料。

智能調(diào)度策略通過搭建數(shù)字化庫存優(yōu)化模型，根據(jù)生產(chǎn)計劃自動匹配呆滯物料的使用優(yōu)先級。例如，當生成新訂單的物料需求清單時，系統(tǒng)優(yōu)先推薦使用庫存中的呆料，并計算替代使用的成本差異。若使用呆料可節(jié)省 5% 以上的采購成本，系統(tǒng)強制觸發(fā)替代方案，由生產(chǎn)部門評估可行性后執(zhí)行。同時，定期開展庫存健康度評估，將呆料庫存占比控制在總庫存的 5% 以內(nèi)，對超過閾值的部門實施績效考核獎懲，倒逼庫存優(yōu)化。